Шкафы управления конвейерами и шнеками

 

Конвейеры используются в пищевой, химической, целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей, металлургической промышленности, в литейных цехах, в производстве строительных материалов, в энергетике, на железнодорожном и водном транспорте. 

Автоматика управления конвейером принимает сигналы с датчиков контроля скорости, обрыва цепи, датчиком подпора продуктом.

 

Предназначен для автоматизированного управления и контроля работы стационарных и полустационарных неразветвленных конвейерных линий, состоящих из ленточных и скребковых конвейеров с числом конвейеров до 10. 

 

Основные функции: 

1) Плавный пуск конвейера (шнека). 

2) Регулирование производительности конвейера (регулировка скорости). 

3) Контроль обрыва цепи(цепных конвейеров), сбега ленты (ленточных). 

4) Контроль заполнения конвеера/шнека продукцией . 

5) Остановка линии при возникновении аварийной ситуации на конвейере. 

6) Сигнализация состояния конвейера или шнека, в случае работы нескольких конвейеров в составе одной системы – визуализация работы каждой единицы в составе системы. 

7) Вывод сигналов на пульт диспетчера для отображения, ввода или корректировки технологических параметров.

 

Технические характеристики:

• Максимальное количество конвейеров /шнеков на 1 шкаф  -  до 20-ти;

• Управление электродвигателями конвейера/шнека - частотный преобразователь и (или) устройство плавного пуска;

• Контроль скорости  - РДКС (датчики контроля скорости),

• Контроль схода ленты (в ленточных конвейерах) - датчик контроля схода ленты КСЛ, ДКСЛ;

• Контроль обрыва цепи(ленты)  - РДКС;

• Контроль заполнения конвейера/шнека  - датчик наличия продукта;

• Максимальная мощность электродвигателя одного конвейера - 50 кВт;

• Степень защиты -  IP31-IP67.

 

Шкаф управления электической печью

 

Шкаф управления электрической печью предназначен для модернизации электрических нагревательных печей путем замены морально устаревшей системы регулирования и релейно-контактного оборудования. 

 

Результаты внеднения шкафов управления:

- повысилась точность поддержания температуры в печи в пределах ±1,5 ºС;

- повысилась надежность работы электрооборудования;

- исключены перегревы печи;

- резко сократилось количество брака;

- уменьшено потребление электроэнергии;

- снизились эксплуатационные затраты на обслуживание и ремонты;

- появилась возможность сопровождать каждую партию деталей технологическими паспортами (графиками) с указанием фактических режимов закаливания.